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FLAP ET IMPRESSION 3D

 
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NERRIERE


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MessagePosté le: Ven 24 Mar - 19:04 (2017)    Sujet du message: FLAP ET IMPRESSION 3D Répondre en citant

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Bonjour à tous,
Par ce post, je viens compléter un sujet qui avait été ouvert et qui mérite que l’on s’y attarde quelque peu :
L’IMPRESSION 3D EN PRATIQUE :
En effet, devant les possibilités qu’offre cette technologie, et en guise d’essais, j’ai dessiné un flap entièrement monobloc et dont la mise en œuvre serait simple et rapide. Le sujet a pour but de faire valoir les possibilités de réalisation des pièces imprimées en 3D et non pas de décrire les fonctions d’un flap, sujet qui pourrait par ailleurs être très intéressant et qui mériterait d’être développé par nos spécialistes.
1)      Le dessin :
 Pour ma part, j’utilise AUTOCAD dans sa version 2017 avec le module 3D. Ce logiciel est doté d’une fonction spécifique qui permet de convertir directement le fichier dans un format compatible avec les systèmes d’impression 3D (fichier.stl) et tout autre système d’usinage à commandes numériques. La pièce doit être créée sous forme de solide et ne pas comporter d’élément indépendant.
 (Voir les photos de capture d’écran en fin d’article).
Nota : beaucoup d’autres logiciels sont adaptés au dessin de pièces destinées à être usinées (SOLIDWORKS, CATIA, RHINO……)
 
2)      La conception :
 J’ai repris un système connu et fiable :
 Un boitier avec épaulement et lèvre périphérique pour le collage, une lame (solidaire du boitier) dont l’épaisseur est variable permettant ainsi de créer le point d’articulation à l’endroit voulu, un levier de commande (dimensionné pour recevoir les soufflets dont je dispose et suffisamment rigide pour ne pas avoir de perte dans la transmission de la commande), une bille en tête du levier pour recevoir la chape à rotule (diamètre 4.75 mm), un épaulement pour recevoir la base du soufflet, et enfin, un support permettant de clipper directement un servo (sans aucune fixation, vis ou autre). L’ensemble est monobloc et imprimé en une seule étape. Le système d’impression permet de laisser des zones sans matière, ce qui autorise bon nombres de fantaisies dans la conception. Le fait que la pièce soit monobloc limite les seuls risques de fuites au soufflet. Le servo que j’ai choisi est un MINI SAVOX SV 1260 MG dont les caractéristiques sont adaptées à l’usage souhaité, très rapide et puissant (0.055 Sec/60° en 7.4 v, couple 120 N/cm en 7.4 v), boitier tout alu, roulements et pignons métal. L’ensemble est très réactif et permet donc un mixage efficace avec les autres commandes du bateau  (voir la vidéo du fonctionnement du flap).
 Nota : la course de la lame du flap est de 6.15 mm de part et d’autre du neutre soit 12.3 mm au total :                    - 6.15  /  0  /  + 6.15
 
3)      La réalisation et le coût :
 Après quelques recherches sur internet, le site d’une entreprise spécialisée dans les domaines de l’impression 3D et de la découpe laser a retenu mon attention : SCULPTEO.
Le procédé de mise en œuvre est le frittage laser. Ce procédé permet d’imprimer un grand nombre de matières : plastique rigide, plastique souple, acrylate, polyuréthane, aluminium, acier, inox, laiton, titane et bien d’autres.
Une fine couche de poudre (16 à 180 microns) est déposée dans un bac. Un laser, d’une précision chirurgicale, parcourt ensuite la section de la pièce pour fondre la matière déposée. Le bac se déplace alors vers le bas, et l’opération est répétée X fois jusqu’à la réalisation complète de la pièce. Enfin, celle-ci est extraite du bain de poudre et est soigneusement débarrassée de tout résidu de matière non fondue.
 Pour mon essai, la matière retenue est le pastique de couleur noire.
Toutes les étapes se font en ligne. Il suffit de transférer un fichier (au bon format) et immédiatement, vous pouvez visualiser votre pièce sous tous ses angles (si elle est réalisable bien sûr). A droite de la page, plusieurs menus déroulants permettent de choisir la matière, la couleur, le degré de finition…. . Le prix se calcule en temps réel. Reste alors à ajouter la pièce à votre panier et à la commander comme sur tout autre site de vente sur internet. Aussitôt, vous recevez par mail toutes les informations concernant votre commande ainsi qu’une analyse de résistance de votre pièce (solidity check). L’avancement de fabrication de votre commande est détaillé étape par étape jusqu’à son expédition et est consultable en temps réel. Le site regorge d’informations permettant d’être guidé durant la conception et la réalisation (matière, types de fichiers, caractéristiques mécaniques des matériaux, jeux, tolérances, limites de faisabilités). Je vous conseille vivement de vous y attarder car le site est très riche en informations techniques. Le prix me semble convenable au vu de la complexité et de la finition de la pièce : 51.86 euros TTC
(Ne pas perdre de vue qu’il s’agit d’une production unitaire et que pour réaliser la même pièce il y a quelques années seulement, il aurait fallu des moyens industriels lourds et fort couteux, voire inaccessible pour notre besoin).
 
4)      La réception des pièces et leur analyse :
 Le délai annoncé est scrupuleusement respecté (environ 7 jours). Les pièces sont emballées soigneusement et la finition est irréprochable (les photos ci-dessous en témoignent : la pièce présentée n’a fait l’objet d’aucune retouche). La précision est remarquable et les tolérances sur les côtes mesurées  sont inférieures à 5/100 de mm, et ce, suivant les 3 axes de la pièce. Bref, absolument rien à dire (pourtant, je suis extrêmement méticuleux) ! La rigidité est excellente et après plusieurs tests de fatigue, les performances sont proches de celles obtenues avec de l’aluminium. La dureté est également très bonne car il m’a fallu utiliser une lime diamantée pour pouvoir attaquer la pièce de façon significative (plus dur en surface que de l’aluminium), donc pas de problème pour un quelconque usinage (à tester quand même : les taraudages et filetages qui je pense, sont réalisables).
 
Nota : le test de fatigue a été réalisé à l’aide d’un petit moteur électrique équipé d’un plateau et d’une bielle permettant ainsi de reproduire un mouvement linéaire et d’actionner le levier du flap. Le cycle a duré 3 heures, ce qui représente environ 99000 aller/retour de la lame du flap. Après un contrôle visuel, aucune faiblesse ou fissure n’a été constatée, ni même une perte d’élasticité de la lame de flap.
 
En conclusion : le résultat obtenu satisfait pleinement à mes attentes et à la destination de la pièce, les possibilités de réalisation sont inouïes et n’auront pour limites que notre imagination (et notre porte-monnaie). Pour ceux qui souhaiteraient des informations complémentaires, vous pouvez me solliciter : dès lors que cela ne dépasse pas mon niveau de compétences, je me ferai un plaisir de vous répondre. Ce mini reportage m’a demandé du temps et des essais multiples, mais permet  d’éclaircir une zone d’ombre dans laquelle les informations qui circulaient étaient erronées ou incomplètes.
 J’ai également testé la découpe laser chez SCULPTEO, et après avoir dessiné un h 3.5 cc, j’ai commandé la découpe de l’ensemble des pièces en bois. Le résultat est du même niveau de qualité. Si cela intéresse certain d’entre vous, faites-moi le savoir et je ferai un article du même type que celui-ci (dessin, conception, réalisation, coût et analyse des pièces).
 Je suis convaincu que le partage des expériences est le meilleur moyen de progresser.
 Reste à tester les pièces dans des conditions réelles de compétition, mais là, je vais devoir attendre   encore un peu.
                                                                                                                                         DIDIER NERRIERE
 
A suivre :
                    - Captures d’écran du dessin
                    - Photos de la pièce nue
                    - Photos de la pièce équipée
                    - 2 vidéos du fonctionnement
 

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Dernière édition par NERRIERE le Sam 25 Mar - 12:45 (2017); édité 1 fois
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NERRIERE


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MessagePosté le: Ven 24 Mar - 20:39 (2017)    Sujet du message: FLAP ET IMPRESSION 3D Répondre en citant

COUPE


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Odboulou
Administrateur

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Messages: 254
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MessagePosté le: Sam 25 Mar - 10:00 (2017)    Sujet du message: FLAP ET IMPRESSION 3D Répondre en citant

Salut !
Super post et merci pour le lien du site.

Deux questions :

le collage à l’époxy ne pose aucun problème avec se type de matière ?

le declipsage du servo dans le caisson pose-t-il un problème ?

Donc en conclusion on peut faire une demande pour des supports de servo taille standard.

Very Happy

@+


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NERRIERE


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Inscrit le: 16 Oct 2016
Messages: 13
Localisation: SARTHE
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MessagePosté le: Sam 25 Mar - 12:38 (2017)    Sujet du message: FLAP ET IMPRESSION 3D Répondre en citant

Bonjour,
Oui le collage est très efficace ( il faut juste dépolir les faces à coller ), j'ai fait un test, et c'est le stratifié qui a cassé ! pas une seule faille au niveau du collage ni du plastique.
le déclipsage se fait sans problème, l' épaisseur des parois fait 2 mm et accepte une flexion suffisante pour extraire le servo, ne pas hésiter à mettre un peu de jeu, le servo étant maintenu sur quasi toutes ses faces, rien ne bouge. De plus, il est très facile de compenser un poil de jeu (avec un adhésif par exemple) que d'en rajouter.
Toutes les réalisations sont possibles, comme je l'explique dans mon post, il suffit de transférer le fichier de la pièce que l'on souhaite réaliser. 


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MessagePosté le: Aujourd’hui à 01:42 (2018)    Sujet du message: FLAP ET IMPRESSION 3D

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